磨削中砂轮的磨损状态是影响数控刀具磨床磨削质量的重要因素。数控刀具磨床可以在刀片加工研磨的全过程中实时监控四轮状态。根据加工刀片的大小和材料，需要研磨的体积和研磨时间也不同。综合考虑每个因素，设置自动修剪间隔。
通过对砂轮磨削刀片次数计数，并与系统设置的修剪间隔进行实时比较。磨削次数达到设定的修剪间隔数后，NC程序将自动调用修剪模块，允许自动修剪砂轮。为了确保机器运行的安全，该控制方法还增加了对四轮寿命和检修轮寿命的实时监控。如果检测到此次修整，只要砂轮或修整轮能达到报警厚度，机器就会自动发送报警信号，停机时间等待手动处理。如果砂轮和修剪轮都没有达到报警厚度，修剪就会顺利进行。修剪结束后，通过数据处理，输出修剪砂轮后的校正值。
数控刀具磨床砂轮修整补偿方法
加工工件尺寸的一致性在很大程度上取决于工艺系统状态的一致性。砂轮修整一次后，磨料厚度减少，砂轮端面变更到特定位置，导致整个工艺系统状态变更，加工工件的尺寸也变更，无法保证尺寸一致性。因此，对修整砂轮后的补偿尤为重要。
分析砂轮修整的过程是两台抛光机的相互研磨。砂轮磨具厚度减少，修整轮的磨具厚度也减少，是复合作用的结果。因此，采用多次试验方法，确定了砂轮修整的补偿方法。
这是因为金刚石砂轮的硬度和耐磨性要比GC杯形状修饰轮大得多。显而易见，在一次修整过程中，金刚石砂轮减少的磨料厚度远远小于修整轮减少的磨料厚度。修剪轮位置是固定的，修剪时，磨削轮沿进给方向一个一个地向前移动修剪量。由于相互研磨作用，砂轮和修剪轮厚度同时减少。它们之间的关系是：修剪量=四轮减少量修剪轮减少量。为了确保加工工件的尺寸一致性，修整后要补偿砂轮的减少量。实际修整实验数据显示，修整量为0.03毫米时，砂轮减少到0.0015毫米，修整轮减少到0.0275毫米。
